Każda firma, produkcyjna lub handlowa, musi oferowane przez siebie produkty przechowywać. Zanim zamówienie trafi do klienta, pracownicy magazynu muszą znaleźć odpowiednie produkty, pobrać je z półek, spakować i przygotować do wysyłki. To tzw. kompletacja zamówienia - etap, od którego zależy, czy klient dostanie dokładnie to, co zamówił i czy przesyłka dotrze do niego na czas.
Kompletacja jest jednocześnie najdroższą częścią pracy magazynu. Szacuje się, że pochłania połowę kosztów pracy magazynu. Dlatego ten proces stał się tematem pracy inżynierskiej studenta Politechniki Lubelskiej.
- Przeanalizowałem działanie dużej firmy handlowej, która od ponad 10 lat działa w Polsce. Przedsiębiorstwo zajmuje się magazynowaniem, sprzedażą i dystrybucją produktów codziennego użytku, takich jak elektronika, kosmetyki, chemia, żywność czy zabawki. Firma zatrudnia około 8 tys. pracowników w 20 krajach, obsługuje setki marek i współpracuje z wieloma dostawcami - mówi inż. Sebastian Niedźwiedź.
Wzrost o niemal 5 proc.
Student przyjrzał się danym dotyczącym realizowanych zamówień oraz rozmawiał z kierownictwem magazynu. Na tej podstawie zaproponował dwa proste, ale skuteczne usprawnienia. Pierwsze dotyczyło organizacji pracy zmianowej. - Zauważyłem, że lepsze efekty można osiągnąć, zwiększając liczbę pracowników na zmianie popołudniowej i nocnej, a rezygnując ze zmiany porannej. Efekt takiej zmiany był wyraźny, liczba pobranych produktów w ciągu dnia wzrosła o niemal 5 proc. Oznacza to, że z magazynu może wyjechać więcej nawet o 19 tys. produktów dziennie - zauważa absolwent.
Drugie rozwiązanie dotyczyło przestrzeni magazynu.
- Zaproponowałem utworzenie specjalnej strefy dla produktów, które są pobierane najczęściej. Aby to sprawdzić, stworzyłem tzw. mapę ciepła, pokazującą, które alejki magazynu są odwiedzane najczęściej. Następnie przygotowałem komputerowy model magazynu i sprawdziłem, ile czasu zajmują przejazdy wózków magazynowych różnymi trasami - opisuje inż. Sebastian Niedźwiedź.
Po zaprojektowaniu nowych ścieżek przejazdu i przeniesieniu najczęściej pobieranych produktów bliżej siebie okazało się, że czas przejazdu dla modelowego zamówienia, czyli takiego które zawiera statystycznie najczęściej pobierane pozycje, można skrócić o 73–78 proc. w porównaniu do wcześniejszych rozwiązań.
- Moje propozycje nie wymagają kosztownych przebudów ani nowoczesnych maszyn. Są proste do wdrożenia i można je łatwo zastosować nie tylko w jednym centrum dystrybucji, ale także w całej sieci magazynów firmy - podkreśla student.
Jego praca inżynierska została doceniona przez ekspertów i zdobyła I miejsce w V Ogólnopolskim Konkursie na najlepsze prace dyplomowe z zakresu logistyki w kategorii prac inżynierskich.
Komentarze (0)
Wysyłając komentarz akceptujesz regulamin serwisu. Zgodnie z art. 24 ust. 1 pkt 3 i 4 ustawy o ochronie danych osobowych, podanie danych jest dobrowolne, Użytkownikowi przysługuje prawo dostępu do treści swoich danych i ich poprawiania. Jak to zrobić dowiesz się w zakładce polityka prywatności.